待解决
根据胶印原理，PS版印版上图文部分亲油，非图文部分亲水。要获得良好的印刷品质，就必须保证图文部分不亲水，非图文部分不出现感脂亲油产生油腻的现象。要达到上述目的，就必须利用酸和盐类来配制润版液，润版液中的酸性物质同铝版材发生化学反应，在版材表面生成一种亲水的盐层，它具有良好的亲水斥油能力，以保证非图文部分的清洁，而造成PS版版面上的油腻就是因为上述印版非图文部分的无机盐层受到破坏，或是润版液自身产生的亲水胶体生成慢，使非图文部分不能及时补充无机盐层，导致非图文部分感脂亲油的现象产生。根据以往的印刷实践工作经验，PS版非图文部分产生油腻的原因大致有以下几种。
1、润版液酸性太强或太弱
酸性太弱、亲水盐层生成慢，除脂能力差；酸性太强，对版材砂目腐蚀大，使版面发光发亮；产生掉版并加剧油墨的乳化，影响PS版的寿命。要控制润版液的酸碱性，可以采用ｐＨ试纸进行测试。在通常情况下，品红墨为４，黄墨为５，青和黑为５左右，整体控制在４～６为宜。当实地印刷且墨层较厚时，润版液的pＨ值小些，相反，网线版印刷墨层较薄时，润版液的ｐＨ值应大一些。
2、着水辊压力调节不当
当着水辊同串水辊的压力调节得太重时，就会出现两种情况，*，使着水辊上的水绒布被挤压而失去弹性，第二，着水辊在转动时被挤压在着水辊和串水辊接触处的前一部分，版面实际上得不到应有的水分布而产生感脂现象，因而在校正着水辊同串水辊之间的压力时，不宜太紧，用０．８mm的钢片能插入且能轻轻拉出就算调节恰当。还可以采用版面压着水辊水印来进行测试，着水辊上足水分以后，靠在版面上压出水印，水印宽度宜在５mm左右，两头与中间的压力须保持一致。
3、着墨辊老化及调节不当
质量好的着墨辊应具备良好的弹性，抗油性，耐热性与耐酸碱性，才能保证印刷品的质量。目前大部分印刷企业所采用的是合成胶辊，当油墨的合成树脂及酸浸入后，表面就会发硬发光，影响弹性和传墨性能，这种发硬发光的着墨辊上的油墨容易产生油墨乳化，乳化后的油墨粘度降低，分子间缺少了必要的粘合力，墨辊在印版表面滚动时，缺少粘合力的油墨容易进入印版的砂目中，逐渐使亲水的无机盐层产生感脂亲油而出现版面油腻现象，处理方法一般有以下几种：
①研磨墨辊，研磨后的墨辊载墨量多，传墨和收墨作用良好，网点饱满，层次清晰，非图文部分能保持干净，能有效地防止油腻的产生；
②经常保持墨辊干净；
③若属于着墨辊同串墨辊版面的压力调节不良，在调节时，一定要保持着墨辊在两端的压力基本一致，这是防止油腻产生的关键因素。
4、印版滚筒和橡皮滚筒之间的压力太大
在理想的压力状态下，印张滚筒和橡皮滚筒之间的压力大约为0.1mm，但大多数机器达不到此要求，都在理想压力之上，同时，由于纸张结构，表面粗糙程度不一致和厚薄不均等原因，为保持网点结实，网点印迹的正常传递，在操作过程中，往往在橡皮布下加衬垫，有时因为印件图文尺寸较大，所留咬口部位小，出现借咬口的可能，这样就会使橡皮滚筒和印版滚筒之间的压力加大而破坏PS版表面的亲水层而出现感脂亲油，产生油腻现象，针对这种情况，必须正确掌握印版滚筒和橡皮滚筒之间的压力。对粗糙的纸张，应当通过调节橡皮滚筒和印版滚筒之间的中心距离来解决，若是咬口印不齐，应将橡皮滚筒尽量向咬口借足，但必须注意，若咬口上的橡皮布和衬垫被压低了，采取上述措施仍然印刷不到图文，则应更换新的橡皮布和衬垫，或者采取调转橡皮布等方法来解决。
5、油墨太稀或油性太大
有时在操作的进程中，遇到纸张表面结构不紧密，在与橡皮滚筒剥离时容易掉毛，脱粉等问题。为消除此类故障，操作过程中，往往在油墨里加入过多的调墨油和撒粘剂，从而破坏了墨层的转移条件，大大降低了油墨的粘度，加大了油性，降低了墨辊对油墨的吸附性能，使PS版面版剩余墨层不足，图文部分因裸露厚磨损致使印版上脏。因此，对油墨太稀薄的可以换新的油墨，或者加入适量浓调墨油来增加其粘度，同时也要增加润版液的酸性，增加阿拉伯树脂胶液，对旧的PS版可用药水擦净油腻，用洁净揩布沾硫酸铜擦试一遍，硫酸铜与PS版产生化学反应产生新的亲水层，对防止油腻产生有一定作用。
综上所述，造成PS版面油腻的原因，不外乎是以上几种，如何减少油腻的产生，下面谈几点体会。
1、思想上要有重视产品质量的意识，同时做好机器保养与维护，发现问题及时解决，只有保证机械的正常运转，才能、、低损耗。
2、加强PS版的保护，合适调节着水辊与PS版的压力，尽量减少轴向窜动。当它们不与PS版接触时其周向旋转灵活自如，同时，应根据实际情况选用适当包衬，印刷时避免频繁变速，要求压印区域的表面线速度一致；防止PS版产生摩擦，使网点根基遭到破坏。当夏天停机超过３分钟、冬天停机超过５分钟，PS版应擦保护胶进行保护。
3、选用性能稳定，质优的PS版；同时改进晒版工艺，在晒版过程中要综合考虑显影液温度浓度、pＨ值的影响精心调整，细心操作。
4、控制润版液的酸碱性和水墨平衡，勤看水，掌握润版液的pＨ值。
5、油墨的配制与记录，尽量少用辅助剂，并做好原始记录。（文章链接：包装印刷产业网 http://www.ppzhan.com）
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