待解决
现在瓦楞纸箱的制作工艺越来越精良，但是在实际生产中还是存在很多品质问题。对于广大纸箱生产厂家，解决纸板问题是提高纸箱成品质量的关键。
“搓板状”纸板
随着瓦楞芯纸波纹的起伏，面纸在纸板的表面上做不平坦的蹦紧，形如“搓板”亦称“搓板状”纸板，它的成型原因是：
糊的粘度过大，或上糊量过多。当楞峰与面纸粘合受到压力时，多余的浆糊被挤出而附到楞峰的两侧，在楞峰的宽度上形成一个比实际所需要宽得多的涂糊区域，随着糊液的干燥而收缩，使面纸在瓦楞峰两侧被拉下陷，形成“搓板”而在表面上露出楞痕。克重较高的纸，其刚性较大，可抵抗这种收缩拉力，下陷量就要少些，故在使用较薄或克重较小的面纸时，要注意减少上糊量，即要将糊辘与刮糊辘的间隙调小一些，以减少“搓板”现象的发生。
瓦楞辊磨损以后，其楞峰半径增大。因而易吸收更多的粘合剂，就容易导致“搓板”现象的发生。
糊辘与下瓦楞辊的速度不协调，因而粘合剂集中到楞肩的一侧，引起面纸在一侧收缩。
面纸的含水率过高，在粘合剂干燥以后，引起面纸的收缩下陷。
纸板曲翘
纸板曲翘是指纸板在较大的范围内凸起或凹下。有一种纸板曲翘叫“正向曲翘”，又称“向上曲翘”，即纸板向面纸一侧凸起。反之是“反向曲翘”。一边凸起，另一边凹下，是“S型曲翘”，以纸板对角线为轴展开的弯翘为“扭曲曲翘”。弯翘轴线与瓦楞方向平行，称“长度方向曲翘”。用曲翘的纸板作纸箱，成型不能方正，影响外观，抗压强度不稳定。曲翘的纸板不易堆积，不能顺利的进入印刷机，严重影响印刷套色效果及开槽模切的精准度。
产生曲翘的根本原因是纸质收缩不均衡，由纸板各组成部分伸缩程度不同引起。纸张的含水率不同，其收缩程度也就不同。当纸板的面纸和里纸伸缩程度不同，就容易造成纸板曲翘。采用厚的和克重高的纸比起薄的和克重低的纸来，其伸缩程度相对稳定而不易变形，故当面纸和里纸的厚薄不同或克重不同时，纸板就容易产生曲翘，所以在纸箱设计的配纸阶段，应使面里纸克重和厚薄相当或比较接近。
在生产中，可以通过热量的调节来控制纸张的收缩变形，以降低纸板的曲翘程度。造成“正向曲翘”的原因一般是里纸、单瓦楞纸太湿而面纸过干，故应加强里纸和单瓦楞纸的干燥，减少面纸预热。适当的采取一些措施，如增大单面机上瓦楞纸及里纸的预热面积，降低热板的温度，适当增加车速减少热量的传递，减少单面机上糊量等，就可以很大程度上避免纸张的曲翘。“反面曲翘”的原因正好相反，是由于单面瓦楞太干而面纸太湿的缘故，可以采取相反的方法进行控制。“S型弯翘”通常由于纸的边缘太湿，致使原纸收缩严重，可以通过增加原纸的预热时间弥补；另外造成曲翘的原因是由于上下纸张克重相差太大，可以调整配纸，降低此种现象的出现。“扭曲曲翘”是由于原纸的质量不佳，各处水分分布不均匀，热板温度分布不均匀等造成的，对这些方面做相应的整改。“长度方向弯翘”是因为张力不适当造成，可调整纸幅张力。
以上曲翘问题也可用喷淋装置进行改善。对于已经生产出来的曲翘纸板，应立即翻压，趁纸板刚出来时温度高、湿度大的特性，及时正反堆叠，用木板压住，然后推到通风处散热4～8小时，可使纸板比较平整。
高低楞
“高楞”是指完全成型的瓦楞，即楞高达到标准要求或与瓦楞辊的齿深一致；而“低楞”是没有完全成型的瓦楞，其楞高通常低于标准值或低于瓦楞辊的齿深。当芯纸经过轧制并与里纸粘合定型后，高楞与低楞同时存在时，称为“高低楞”。
低楞是影响瓦楞纸板质量的原因之一，由于低楞处高度较小，与面纸粘合不良或未粘着，影响纸板的粘合强度，使其边压强度和平压强度都下降而且由于低楞的出现，面纸表面不平而影响外观及印刷效果。
产生高低楞的原因及解决措施大致有以下几点：
瓦楞辊不平行，两端轴承磨损，在高速运行时瓦楞辊振动。应检查调整瓦楞辊的平行度，调整轴承间隙或更换轴承，降低车速避开共振区。
瓦楞辊之间压力不足，应加大压力。
瓦楞辊齿槽中有废纸或其它杂质，应清除杂质。
瓦楞芯纸含水率过高或过低都会影响瓦楞成型，太湿时应加大预热面积，太干时应增大喷雾量。
瓦楞芯纸卷筒不圆，运行时转动不均匀，需加大张力或更换原纸。
倒楞
倒楞即瓦楞向一侧倾斜，瓦楞倾斜导致纸板厚度不够，强度下降。瓦楞纸板在加工过程中移动时受压摩擦和拖动，因此各处的辊筒都必须平行于加工面并保持良好的润滑，使辊筒转动灵活以减轻摩擦。导致倒楞的具体原因及解决措施如下：
上下瓦楞辊之间和下瓦楞辊与压力辊之间不平行或压力过大，应检查辊间平行度，辊间加压要适度。
单面瓦楞纸板拉力过强。
单面瓦楞纸板上胶时，骑辘与糊辘之间的间隙太小。
瓦楞芯纸水分过高，应增加预热面积减少喷雾量。
热板上有杂物，需清除。
压线爆裂
瓦楞纸板折合时，压线处断裂，主要原因及解决措施如下：
压线轮的间隙太小，应调整间隙。
压线轮不圆，需更换压线轮。
压线轮轴弯曲，需更换压线轮轴。
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