标签柔印需要关注LED UV技术。相对于UV的热光源，LED UV可以说是冷光源，能耗大幅度下降，臭氧也明显减少。灯管寿命长，即用即开，印刷企业的固化成本大幅度降低。同UV固化一样，为了达到高效固化，LED UV油墨中光引发剂频谱与灯管频谱需相接近，即当灯管频谱在385nm、395nm乃至405nm时，油墨中的光引发剂频谱也应该选择这一带。传统UV白墨的频谱往往在UVC波段，换言之，在LED UV系统中就不能再使用，必须换成专用的UVA波段的白墨。
强调这个问题，主要是国内至今尚未出台一部UV固化检验方法的国标，而在国外，如ASTM的相关标准，都还是用胶带撕一撕，用平磨仪磨几下，或者用铅笔硬度多少来粗略表示。可惜的是，所有这些方法，在油墨中添加一些助剂都可以规避，换言之，都没法真正判断油墨究竟是否完成了固化。
LED UV同样遭遇这个问题，而这个技术必须攻克，这个标准必须尽早建立。
2.柔印水墨技术
柔印水墨在薄膜上的干燥，也是我们必须要关注的新技术。同柔印纸张水墨在印刷过程中不易发现质量问题不同，由于薄膜没有渗透吸收功能，没有表面的纸纤维掩盖水墨实地流平可能造成的不足，薄膜水墨确实不容易用好。
水墨中近一半的树脂呈乳液状态，因此水墨墨膜属于非均相体系，同溶剂墨、UV墨的均相体系差别很大。因此，水墨应用中必须要根据水墨本身的成膜温度来设定印刷机上的干燥温度，根据水墨的成膜时间来决定印后是否需要添加熟成工序，直至水墨墨膜从非均相达到均相，墨膜硬度达到原设计的树脂硬度。
柔印薄膜水墨目前大量用于表印，例如包袋与透气膜。因为是表印，对印刷品表面的水分残留没有过分要求，所以对水墨的成膜温度与成膜时间概念尚不深。一旦进入里印复合软包装，这个问题很可能会凸显。
由于柔印薄膜水墨在产品上的应用尚处在初始阶段，对水墨应用成本会不会比溶剂墨更高，业界不少人是担忧的。曾有一篇文章专门谈了一个5万平方米订单，采用溶剂墨与水墨两种方案的成本比较，最后结论是水墨总成本比溶剂墨总成本贵了2659.8元，约25.2%。这个结论很恐怖，要知道这是比较了油墨用量、油墨综合成本、人工成本、废墨成本、VOCs排污费以及能耗成本等各项而得到的综合成本，似乎很科学。既然如此，为什么还要用水墨?
笔者按着该文的算法复核了一遍：溶剂墨150kg，稀释溶剂60kg，印刷过程中添加溶剂200kg，总价8045元。作为相比较的水墨用量则不是150kg，作者认为因为没有添加稀释溶剂，所以要多用些，因此耗用量是210kg。按该方案的单价，水墨要比溶剂墨多用2455元。这里就出现了一个问题，在同样面积的薄膜上印刷，代换的标准是什么?
按作者的标准，是溶剂墨加稀释溶剂，这追求的是印刷黏度。但其实印刷中针对的是着色率或遮盖率，追求的是颜色密度。实际上水墨只要用150kg，即使按文章中设定的价格，比溶剂墨还少了545元。这同文章计算的水墨综合成本10500元相比，多算了3000元。另一个问题是排污费计算，作者对使用溶剂墨时的排污费是按150kg油墨计算的，但常识告诉我们，稀释溶剂也必须要计入总量，因此排污总量不是150kg，而是再加上260kg，按北京地区价格计费，少算了5200元。因此水墨应用成本比溶剂墨更高的结论是存疑的，原计算中两笔大账就错了8200元。细说这个问题，其实是笔者要为推广薄膜水墨应用站台。柔印薄膜水墨的应用，既利于环境，也利于企业，这不用担心。
3.柔印机技术
柔印要提升印刷质量，要关注柔印机的进步。机组式柔印机的辊枕结构，对保证节圆控制精度，对柔印在印刷过程中控制灰平衡，对用油墨的基本色来替代专色，以控制柔印质量、成本，十分重要。卫星式柔印机也有解决这个问题的需求，虽不见辊枕，但也有相应机构。卫星式柔印机还必须解决很难大规模使用175lpi印版的困窘，要在机器本身下功夫。一种方法是有效控制中心压印滚筒在热风作用下的膨胀，避免因金属体膨胀规律使压印力增大，使中调网点搭接。另一种方法是在线监控网点增大，并自动反馈，调小印刷压力。
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