1台凹印机运转1天的溶剂耗用量高达5.544吨
凹印工艺的有机溶剂排放量到底有多大?举一个案例说明：1台薄膜凹印机，印刷速度300米/分钟，每天有效运转时间为20小时，薄膜幅宽1米，每天的产量为360000平方米，以凹印工艺的平均耗墨量为每平方米7克计算(注意：是湿墨，不是干墨)，需要消耗油墨2520000克，即2.52吨。凹印过程中需要用溶剂调节油墨黏度，常规的比例为1∶2，即1千克油墨需要2千克溶剂，这既包括了添加在墨桶里的溶剂，也包括了清洗时所消耗的溶剂。具体的溶剂耗用量与企业现场管理水平有直接关系，一般而言，企业管理水平高，溶剂耗用量小，反之则耗用量大。如果我们按管理水平偏上企业的标准来计算，即比例为1∶1.5，那么，在消耗2.52吨油墨的同时还需要消耗3.78吨溶剂。由于溶剂型凹印油墨的固含量普遍不高，按30%计算，则2.52吨油墨中70%是溶剂，即1.764吨。这样算下来，1台凹印机运转1天的溶剂耗用量高达5.544吨。这个数据并不是被刻意放大的。
这是因为：300米/分钟的印刷速度在凹印企业中并不是最高的，何况这些年来凹印界引进了不少进口高速凹印机;每天20小时的有效开机时间也不是最长的，大中型凹印企业在吃饭、换班时并不停机;每平方米耗墨量7克还算是可以的，一些损耗较大的凹印企业的单位耗墨量已远超这一数值，只是没有精确计算过而已;溶剂添加量按1∶1.5计算其实已经比较低了，一般管理水平的凹印企业差不多是1∶2。而且，溶剂型凹印油墨的固含量按30%计算已经很高了，其实不少凹印油墨的固含量根本不到30%，换言之，1千克油墨中的溶剂含量更高。
还可以用其他数据来从侧面证实：在一些已经关注环保的凹印企业，对大量排放的溶剂已经进行处理和回收利用，其创造的经济效益之大，已经成为构成企业利润的主要方面。有行业人士曾对一家知名的方便面包装生产企业做过了解，该厂的产品处于软包装产业链的低端，年产值几个亿，但利润基本上就由溶剂回收利用所贡献，因此该企业一直非常重视溶剂回收装置的升级与改造，不断投资改换并升级溶剂回收装置。以一斑窥全豹，这些有机溶剂若不加处理就直接排放，排放量将是多么巨大!
为何柔印工艺被列为环保工艺?
如果这个案例换用柔印工艺会怎样?柔印墨膜较薄，而且溶剂型柔印油墨的颜料比例比凹印油墨要高将近1倍，固含量稍高些，也按30%计算，每平方米耗墨量一般为2克。因为薄膜柔印机一般都采用卫星式结构，各印刷单元采用封闭式刮墨刀，墨桶中的油墨通过管道传输，完全不像凹印机的墨槽那样是敞开式的，因此溶剂的挥发量较小。柔印油墨与溶剂的比例一般为1∶1，管理水平较高的企业甚至可达1∶0.7，为计算方便，此处按1∶1计算。仍按上述生产条件，则1台柔印机运转1天的溶剂耗用量仅为1.224吨，是凹印工艺的22%。怪不得同样使用溶剂型油墨，业内会将柔印列为环保工艺，而将凹印列为不环保工艺。如果薄膜柔印使用的是水性油墨，又将是一个怎样的比较呢?结果可想而知。
近10年来，凹印溶剂型油墨虽然已经去苯化，但无法去溶剂化。历史与现实一再告诫我们，溶剂型凹印油墨必须用水性油墨来代替，虽然面临重重困难。
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